As empresas têm cada vez mais demonstrado preocupação não apenas nos seus resultados, como também nos processos que as levam até seu produto final. Porém, mesmo buscando melhorias, muitas empresas continuam paradas e não prosperam seu negócio. Isso pode acontecer pois, apesar de buscar inovações, a empresa continua estagnada em suas metodologias, tornando seus processos pouco eficientes.
As metodologias ágeis, são formas de aumentar a performance da empresa, visando múltiplos benefícios: empresa x colaborador x cliente, pois nessas propostas o objetivo é transformar todo o processo em algo funcional e eficaz, atendendo as expectativas de todos os envolvidos.
Seguindo essa linha de pensamento corporativo, a metodologia Lean é também uma metodologia ágil que busca eliminar qualquer tipo de desperdício possível. A seguir, explicaremos detalhadamente como ela funciona.
O QUE É LEAN E SUA ORIGEM
É uma metodologia de contenção que se baseia na redução dos desperdícios e seus impactos, analisando como isso pode aumentar a qualidade e a produtividade do que é feito, além da redução de custo e agilidade de entrega do produto.
Inventada pela Toyota, do inglês Lean Manufacturing (Manufatura Enxuta), essa metodologia é responsável por garantir a fama que a empresa possui de entregar produtos da mais alta qualidade possível. Inicialmente pensada para o setor de produção, seus resultados foram tão potentes que ultrapassaram a manufatura, tanto da Toyota, quanto das empresas que resolveram seguir o método e passou a ser utilizada em outros setores como gestão e administrativo.
POR QUE É IMPORTANTE?
Como dissemos no início, essa metodologia visa facilitar os processos de todos que participam até a chegada do resultado final, eliminando qualquer tipo de desperdício. E por que isso é bom?
- Porque o colaborador que participa desse processo, não se sente sobrecarregado, pois tarefas excessivas são cortadas e a produção e comunicação são mais efetivas e eficientes, proporcionando que o funcionário se empenhe apenas em executar seu ofício da melhor maneira possível;
- A liderança consegue exercer seu papel sem sobrecargas, pois excesso de comunicação, como por exemplo, a aprovação passar por muitas pessoas, é otimizada. Todas as funções são pré-estabelecidas de forma clara, evitando surgir muitas intercorrências no caminho;
- O cliente recebe seu produto ou serviço no prazo exato e com um alto nível de qualidade, além do que, essa metodologia busca ao máximo evitar erros e defeitos, para que não haja devolução;
- Uma empresa que tem liderança, colaboradores e clientes satisfeitos, é uma empresa realizada. Essa metodologia ainda proporciona o racionamento de tempo e dinheiro, o que propicia o uso desses em outras formas de melhorias, como cursos, recursos entre outros.
OS 8 DESPERDÍCIOS DA METODOLOGIA LEAN
Podemos entender que o Lean se trata da ideia de extinguir o desperdício, mas também busca otimizar o sistema. Uma dessas formas é pontuando cada etapa claramente. Por isso, a implementação desse método, não seria diferente, ele expõe 8 tipos de desperdícios que a empresa deve evitar:
1º DESPERDÍCIO INVENTÁRIO:
Esse tipo de desperdício nos traz a reflexão de que as coisas que são compradas e ficam guardadas no estoque, sem utilização para a produção, são um excesso não aproveitável. Esse costume consome espaço que poderia ser utilizado para outra finalidade mais assertiva.
Se a empresa já sabe a quantidade que vende, o que precisa e como fazer, não há necessidade de um estoque.
2º DESPERDÍCIO DE TRABALHO:
Aqui se trata do trabalho que está em andamento, ou seja, o tempo que se trabalha formando o produto ou serviço. Ao contrário do que se pensa, quanto mais tempo elaborado, menos eficiente é.
O motivo é que o tempo que se gasta produzindo, ainda não traz valor para a empresa. Quanto mais tempo se gasta na produção, maior o desperdício. Quanto mais rápido se termina a produção, mais produtos podem ser feitos e geram lucro, de fato.
3º DESPERDÍCIO DE MOVIMENTO:
São os movimentos que acontecem na empresa durante o processo de produção que não geram resultados. Toda a movimentação dentro da empresa que não contribui para que a atitude final aconteça, de fato, é um desperdício.
Alguns exemplos são: movimentação de matéria prima, reuniões, viagens, entre outros. Quanto menor a movimentação a ser feita, quanto mais objetivo for, melhor será o resultado, pois se está produzindo mais rápido.
4º DESPERDÍCIO ESPERA:
Toda vez que é preciso esperar alguém gerar uma ação, estamos desperdiçando. O tempo ocioso é um tempo perdido que poderia ser utilizado de forma produtiva.
Nessa etapa, podemos olhar com mais atenção e otimizar o sistema de aprovação, a forma de comunicação da empresa e fazer etapas em paralelo, evitando fazer com que uma dependa da outra.
5º DESPERDÍCIO SUPER-PRODUÇÃO:
É desejo de toda empresa vender mais. Porém, quando se produz mais do que se pode vender ou das necessidades, se gasta um valor que poderia ser aplicado em outra situação que promoveria resultados mais eficientes.
Isso pode acontecer também, quando se é criado soluções que terão pouca utilização pelos clientes. Querer inovar no seu produto ou serviço é maravilhoso, desde que seja aproveitado. Se for algo que não traz mudanças reais, é um desperdício que poderia ter sido utilizado para algo mais efetivo.
6º DESPERDÍCIO SUPER-PROCESSAMENTO:
Outro fator que muitas vezes os colaboradores e empresas podem cometer é no super-processamento. É natural o desejo de entregar o melhor, porém pode acabar extrapolando o tempo de entrega.
Quando passamos mais tempo que o necessário para desenvolver uma tarefa ou fazendo mais do que deveria ser feito o efeito é negativo pois gastamos um tempo desnecessário.
7º DESPERDÍCIO DE TRANSPORTE:
Diferente do desperdício de movimento, que é interno e de pessoas, aqui se trata de transportar o produto de forma externa ou até mesmo dentro da empresa.
Durante esse processo pode acontecer a danificação do produto, causando desperdício de recursos, matéria prima e consequentemente de verba.
8º DESPERDÍCIO DE DEFEITOS NA PRODUÇÃO:
Quando algo que produzimos tem algum defeito, isso aumenta o tempo de entrega para o cliente, pois precisa ser realizada uma análise dos defeitos, descobrir a causa e então corrigir.
Se todas as etapas da execução forem planejadas estrategicamente, é mais fácil fazer certo desde a primeira vez, evitando o desperdício de tempo e recursos.
Viu só? Não é à toa que essa metodologia tornou a Toyota o que é, e transpassou os seus portões. Agora ela pode estar dentro da sua empresa também, você pode adaptar de acordo com o seu segmento e necessidades, trazendo melhores resultados para você, seus colaboradores e clientes.
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